Leichtbau-Schub: Amag ersetzt mit Innovation konventionelle Werkstoffe

In der international höchst erfolgreichen AMAG erfolgt der nächste, 300 Millionen Euro “schwere” Ausbau Bild: sedi

Mit der Amag, die soeben den Spatenstich für eine Investition in Höhe von 300 Millionen Euro in ein neues Kaltwalzwerk gefeiert hat, und dem LKR Leichtmetallkompetenzzentrum GmbH haben sich gleich zwei in Braunau-Ranshofen angesiedelte Top-Unternehmen den ersten Platz beim diesjährigen Landespreis für Innovation des Landes Oberösterreich geholt.

Die Amag punktete in der Kategorie Großunternehmen, das Leichtmetallkompetenzzentrum in der Kategorie Forschungseinrichtungen. Die Amag schickte die innovative Aluminium-Speziallegierung Amag TopForm UHS in den Bewerb.

Typische Anwendungsgebiete für diese Speziallegierung sind Bauteile im Automobilbau wie B-Säulen, Seitenaufprallträger und Stoßfänger. Amag-Technikchef Helmut Kaufmann nahm den mit 4000 Euro dotieren Preis in Linz von Wirtschafts-Landesrat Michael Strugl (VP) entgegen. Sein Unternehmen wird diese Summe verdoppeln und dem Roten Kreuz spenden.

“Innovation ist eine der Grundvoraussetzungen für unseren Unternehmenserfolg. Um auch in Zukunft ein technologischer Vorreiter zu sein, müssen wir querdenken. Die preisgekrönte Legierung ist ein Paradebeispiel dafür, wie wir unser Know-how als Lieferant für die Luftfahrtindustrie im Automobilbereich einsetzen”, so Kaufmann.

Hochfeste und leichte Werkstoffe leisten einen wesentlichen Beitrag zur Fahrzeugsicherheit. Um Autos produzieren zu können, die höchste Sicherheitsstandards bei geringem Fahrzeuggewicht erfüllen, müssen die verwendeten Werkstoffe, wie Kaufmann betont, optimal auf die Anforderungen vor allem hinsichtlich Energieaufnahme beim Aufprall abgestimmt werden. Das gelinge mit Amag TopForm UHS (Ultra High Strength), einer Aluminium-Speziallegierung, die sich bestens als Ersatz für konventionelle Werkstoffe in diesem Bereich eigne. Die Festigkeit dieser Legierung sei etwa doppelt so hoch wie die der im Automobilbau standardmäßig eingesetzten Aluminiumlegierungen und könne als Durchbruch im Karosserie-Leichtbau gesehen werden.

Die LKR Leichtmetallkompetenzzentrum Ranshofen GmbH erarbeitete gemeinsam mit Industriepartnern die seriennahe Umsetzung einer innovativen Blechumformung bei extrem tiefen Temperaturen von bis zu minus 170 Grad Celsius. Von einer industriellen Umsetzung dieses Versuchsprozesses können sowohl Fahrzeug- und Zulieferindustrie als auch die Verbraucher profitieren.

Mit Hilfe der neuartigen Blechumformung ist es möglich, komplexe Teile, die bisher aus Stahlblech gefertigt wurden, nun aus Aluminium herzustellen. So können mehrere Einzelteile einer Autotür zusammengefasst und als ein Teil gefertigt werden, um Fügestellen zu sparen.

Quelle: nachrichten.at